Наши технологии материалов используются во многих различных процессах и тысячах продуктов, а предоставляемые материалы поддерживаются широким спектром технологий. Мы можем комбинировать различные технологии обработки и применения материалов, включая электролитическую очистку, синтез композитов, плавку, зонную плавку, электронно-лучевую плавку, индукционную плавку, дуговую плавку, распылительное дробление, дробление шаровой мельницей, горячее прессование, горячее изостатическое прессование, холодное изостатическое прессование, спекание, напыление, ковка, прокатка, экструзия, механическая обработка и т. д.
Технология электролиза и химической очистки
Технология получения малокислородных и особо чистых металлов и сплавов.
Технология приготовления сферического порошка
Точный контроль состава и технология стабильного распределения частиц по размерам.
Технология контроля морфологии микроструктур
Технология термообработки металлов и сплавов
Технология формования материалов из пластика
При электролизе электролита в качестве анода используется сырой металл, в качестве катода — чистый металл, а в качестве электролита — раствор, содержащий ионы металлов. Металл растворяется с анода и осаждается на катоде. Примеси и инертные примеси в сыром металле не растворяются и превращаются в анодный шлам, который оседает на дне электролизера. Активные примеси хотя и растворяются на аноде, но не могут осаждаться на катоде. Следовательно, металлы высокой чистоты можно получать с помощью электролитических катодов. Этот процесс представляет собой электролитическое рафинирование и очистку металлов. К металлам, очищаемым электролитическим рафинированием, относятся медь, кобальт, никель, золото, серебро, платина, железо, свинец, сурьма, олово, висмут и др.
Вакуумная индукционная печь представляет собой оборудование для вакуумной плавки, в котором используется принцип среднечастотного электромагнитного индукционного нагрева. Корпус печи оснащен спиральными трубчатыми змеевиками. Когда через катушку проходит ток средней частоты, создается переменное магнитное поле. Под действием магнитного поля заряды металла индуцируют электрический потенциал и генерируют кольцевой ток. Этот ток концентрируется во внешнем слое металлической шихты под действием собственного магнитного поля (так называемый скин-эффект), придавая внешнему металлическому материалу высокую плотность тока, тем самым создавая концентрированный и мощный тепловой эффект для нагрева или расплавить металлическую шихту. Подходит для плавки и литья никелевых и специальных сталей, прецизионных сплавов, жаропрочных сплавов, редкоземельных металлов, активных металлов, материалов для хранения водорода, неодима, железа, бора, магнитных материалов и т. д. в вакууме или защитной атмосфере.
В условиях вакуума генерируется дуговой разряд, образующий плазменную зону и генерирующий высокие температуры. Дуговой разряд генерирует джоулево тепло, заставляя расходуемый электрод непрерывно плавиться, кристаллизоваться и отливать слитки. Его характеристиками являются высокая температура и высокая скорость плавления, значительный дегазационный эффект, а также отсутствие загрязнений расплавленного металла тугоплавкими материалами, что позволяет уменьшить металлические включения в металле. Подходит для плавки и литья стали, особенно высококачественной легированной стали, титана, титановых сплавов и химически активных тугоплавких металлов.
В условиях высокого вакуума катод нагревается и под действием электрического поля высокого напряжения испускает электроны, а электроны собираются в пучок. Под действием ускоряющего напряжения электронный луч движется к аноду с чрезвычайно большой скоростью. После прохождения через анод под действием фокусирующей катушки и отклоняющей катушки нижний слиток и материал в форме подвергаются точной бомбардировке, в результате чего нижний слиток плавится и образует расплавленную ванну. Материал непрерывно плавится и капает в ванну расплава, тем самым обеспечивая процесс плавления. В этом заключается принцип электронно-лучевой плавки. Подходит для плавления активных металлов с высокой температурой плавления, таких как тантал, ниобий, вольфрам, молибден и т. д.
При локальном нагреве на слитке появляется узкая зона плавления, которая медленно перемещается. Метод контроля распределения примесей во время плавления и затвердевания путем использования разницы в растворимости примесей между твердой и жидкой фазами также известен как зонная плавка. Зонная очистка — важное применение зонной плавки и важный метод получения полупроводниковых материалов и других материалов высокой чистоты (металлов, неорганических и органических соединений). Используется для получения алюминия, галлия, сурьмы, меди, железа, серебра, теллура, бора и других элементов. Его также используют для очистки некоторых неорганических и органических соединений.
Порошок распылением воды — это процесс, в котором поток воды под высоким давлением преобразует поток расплавленного металла в мелкий порошок, а затем подвергается сушке, просеиванию, окончательному дозированию и упаковке для получения порошка, соответствующего требованиям заказчика. Характеристики металлического порошка, полученного методом распыления воды: · Низкое содержание примесей в порошке · Хорошая сжимаемость · Хорошая формуемость · Отсутствие сегрегации при транспортировке и смешивании · Распределение частиц по размерам может быть настроено в соответствии с требованиями заказчика.
Газовое распыление использует газообразный азот или аргон для воздействия на поток металла с образованием крошечных капель, которые могут образовывать более сферический металлический порошок во время процесса приземления. Характеристики металлического порошка, полученного методом газового распыления: · Порошок имеет хорошую сферичность, хорошую текучесть и высокий поверхностный блеск. · Высокая объемная плотность и плотность утряски · Высокая чистота, низкое содержание кислорода · Отсутствие сегрегации при транспортировке и смешивании · Распределение частиц по размерам может быть настроено в соответствии с требованиями заказчика.
Поместите материал в герметичную эластичную форму в контейнер, содержащий жидкость или газ, приложите к нему определенное давление с помощью жидкости или газа (обычно давление составляет 100-400 МПа) и придайте материалу твердую форму в его первоначальной форме. После того, как давление сброшено, извлеките форму из контейнера. После извлечения из формы сырому заготовке придается дополнительная форма, необходимая для дальнейшего процесса спекания, ковки и горячего изостатического прессования. В основном используется для прессования высококачественных порошковых изделий, используемых в высоковольтном электрическом фарфоре, электрическом углероде, электромагните и т. д.
Это метод спекания, при котором в модель засыпается сухой порошок, затем создается давление и нагревается в одноосном направлении для одновременного завершения формования и спекания. Поскольку спекание при горячем прессовании одновременно нагревается и находится под давлением, порошок находится в термопластичном состоянии, что способствует процессам контактной диффузии, течения и массообмена частиц, поэтому давление формования составляет всего 1/10 от давления холодного прессования. прессование; это также может снизить температуру спекания и сократить время спекания. Тем самым подавляется рост зерен и получаются продукты с мелким зерном, высокой плотностью и хорошими механическими и электрическими свойствами. Применяется для горячего прессования спекания металлических композиционных материалов или керамических порошковых композиционных материалов - глинозема, феррита, карбида бора, нитрида бора и других изделий из технической керамики.
Процесс горячего изостатического прессования заключается в нанесении покрытия на изделия из металла или керамики (мягкая сталь, никель, молибден, стекло и т. д.) с последующим помещением изделий в закрытый контейнер. При использовании азота и аргона в качестве среды под давлением к продукту прикладывается одинаковое давление и одновременно применяется высокая температура. Под действием высокой температуры и высокого давления изделие может спекаться и уплотняться. Оно включает в себя ремонт и уплотнение дефектов литья, формование металлических порошков (заготовок и деталей околосеточной формы), формование керамических порошков и спекание алмазных форм.
Технология термического напыления — это процесс, в котором используются источники тепла, такие как дуги, ионные дуги и пламя, для нагрева, плавления или смягчения распыляемых материалов, а также используется мощность самого источника тепла или внешнего потока воздуха для распыления распыляемых материалов. При распылении на рабочую поверхность с определенной скоростью в зависимости от физических изменений и химических реакций распыляемого материала формируется композитное покрытие на заготовке. Технология термического напыления может использоваться для распыления практически всех твердых конструкционных материалов, таких как карбиды, керамика, металлы, графит и нейлон, для формирования покрытий с различными специальными функциями, например, износостойких слоев.
EN 
AR
BG
HR
CS
DA
NL
FI
FR
DE
HI
IT
JA
KO
NO
PL
PT
RO
RU
ES
SV
TL
ID
LT
SR
SK
SL
UK
VI
ET
HU
TH
TR
MS
GA
CY
BE
KA
BN
BS
MN
NE
MY
TG
UZ
LB